為應(yīng)對日益復(fù)雜嚴(yán)峻的經(jīng)濟(jì)形勢，大方公司銳意改革，創(chuàng)新生產(chǎn)經(jīng)營模式，將原來分散的若干個(gè)單、雙梁班組合并為單、雙梁2個(gè)車間，計(jì)劃在2016年全面實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)模式由原來的班組（長）承包制向車間工序化管理模式轉(zhuǎn)變。
        班組承包制是目前公司所采用的生產(chǎn)經(jīng)營模式,即一臺(tái)產(chǎn)品由一個(gè)班組全部制作完成，各班組間不存在工作或工序間的交叉作業(yè)，而車間管理制模式則實(shí)行分工段制作的形式，將整個(gè)制作過程分為若干工段，對人員專業(yè)性提出了更高要求，構(gòu)架專業(yè)化的管理模式在提高整體效能，充分發(fā)揮人力資源利用效率將發(fā)揮巨大作用。
        據(jù)悉，規(guī)劃后的單梁車間和雙梁車間，各工段間分工更加明確，工序化、專業(yè)化程度更高，對實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量可追溯性也更加明了清晰。         通過連續(xù)兩年開展的一系列QC小組、精益項(xiàng)目活動(dòng)，公司在車間制管理方面積累了豐富的經(jīng)驗(yàn)，目前單梁車間已實(shí)施了6條精益生產(chǎn)線，實(shí)行產(chǎn)品單件流作業(yè)，實(shí)現(xiàn)了現(xiàn)場的定制化管理，其中的4條生產(chǎn)線均在滾杠上生產(chǎn)制作，生產(chǎn)完工后由滾杠直接轉(zhuǎn)運(yùn)至下道工序，節(jié)省了工序結(jié)束后行車倒運(yùn)環(huán)節(jié)，大大節(jié)省了時(shí)間，提高了生產(chǎn)制作效率。其中的單端梁精益生產(chǎn)線的運(yùn)行，實(shí)現(xiàn)了單端梁的單件流生產(chǎn)，確保8.2分鐘內(nèi)制作出一只成品端梁，并可全面實(shí)現(xiàn)單端梁互換，生產(chǎn)周期縮短50%以上。一次交檢合格率達(dá)到99%。
        實(shí)行車間制管理模式后，還徹底改變了生產(chǎn)計(jì)劃的編排模式，工作人員根據(jù)每個(gè)單梁的具體跨度，利用梁盒翻轉(zhuǎn)工裝、雙槍龍門焊設(shè)備，打破了傳統(tǒng)手工焊接工藝，使主焊縫同時(shí)自動(dòng)埋弧焊接，保證了焊縫與外觀質(zhì)量，提高了產(chǎn)品美觀度。
       2016年是大方公司十三五戰(zhàn)略規(guī)劃的開局之間，傳統(tǒng)的班組承包制模式向車間制工序化管理模式轉(zhuǎn)變是大方公司戰(zhàn)略化的具體體現(xiàn)，合并后的大車間結(jié)合各班組特點(diǎn)細(xì)分工序職責(zé)，不僅讓每個(gè)人把精力集中到自己最擅長的區(qū)域，還可以更直接地在現(xiàn)場掌握其他工藝流程，把技術(shù)優(yōu)勢發(fā)揮到最大化。